氧化鎂脫硫工藝： 氧化鎂脫硫工藝介紹： 當(dāng)前已商業(yè)化運行的濕法脫硫工藝中氧化鎂脫硫技術(shù)是一種前景較好的脫硫技術(shù)，該工藝較為成熟，投資少，結(jié)構(gòu)簡單，   性能好。

氧化鎂脫硫工藝： 氧化鎂脫硫工藝介紹： 當(dāng)前已商業(yè)化運行的濕法脫硫工藝中氧化鎂脫硫技術(shù)是一種前景較好的脫硫技術(shù)，該工藝較為成熟，投資少，結(jié)構(gòu)簡單，   性能好。并且能夠減少二次污染，脫硫劑循環(huán)利用，降低脫硫成本，節(jié)約了   的經(jīng)濟(jì)效益。相對而言鈣法脫硫，避免了簡易濕法存在著的一系列的問題，比如管路堵塞、煙溫過低、煙氣帶水和存在二次水污染等等；同時與較為完整的石灰石/石膏法，占地面積小，運行成本低，投資額度小，綜合經(jīng)濟(jì)效益提高。氧化鎂法的整個工藝流程可以分為副產(chǎn)品制硫酸和制七水硫酸鎂兩種，以下分別將工藝敘述： 一、鍋爐出來的煙溫、煙氣大都在140℃以上，里面含有大量的二氧化碳、灰塵和二氧化硫，同時也包括氫氟酸、氫氯酸和三氧化硫等酸性氣體。煙氣   入除塵系統(tǒng)，通過靜電除塵器或者布袋除塵器將以上的灰塵收集下來作為建筑材料出售給水泥廠等相關(guān)企業(yè)，既能增加企業(yè)收益又能避免因為塵粒而堵塞噴頭降低脫硫效率。經(jīng)除塵后的煙氣從脫硫塔底部進(jìn)入脫硫反應(yīng)塔，在脫硫塔煙氣入口處設(shè)有噴水降溫的裝置，將煙氣的溫度降到比較適于SO2發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，在煙氣上方裝有一層旋流板，目的是減緩煙氣流速增加反應(yīng)時間以及達(dá)到煙氣在塔內(nèi)均勻分布的效果。在旋流板的上面有三層噴頭不斷的噴淋脫硫劑漿液，與從下而上的煙氣進(jìn)行逆向接觸，充分的進(jìn)行反應(yīng)。為了減少設(shè)備的結(jié)構(gòu)堵塞問題以及減小塔內(nèi)壓力損失過大煙氣，塔體內(nèi)不設(shè)任何支撐或檢修架。經(jīng)洗滌后的煙氣濕度比較大，需要對它進(jìn)行脫水處理，一般是在吸收塔內(nèi)噴淋層的上方安裝兩層除霧器。同時在除霧器的上面又安裝了自動工藝水沖洗系統(tǒng)以便及時處理運行一段時間后除霧器上面的積灰。從脫硫塔內(nèi)出來的煙氣溫度一般在55~60℃左右，并且煙氣中仍含有少許水分，直接排放容易造成風(fēng)機(jī)帶水腐蝕風(fēng)機(jī)葉片和煙囪。因此，在風(fēng)機(jī)前面通過加熱將煙氣溫度提高后再進(jìn)行排放，這樣就能避免風(fēng)機(jī)的煙囪的腐蝕。為了在脫硫塔內(nèi)設(shè)備檢修時不影響鍋爐的正常運行，增加一旁路系統(tǒng)，通過擋板門控制煙氣的走向，用于保護(hù)脫硫系統(tǒng)，同時也不會對鍋爐的運行產(chǎn)生任何不利的影響。對于氧化鎂來說，在吸收塔內(nèi)與二氧化硫反應(yīng)后變成亞硫酸鎂，部分被煙氣中的氧氣氧化變成硫酸鎂?；旌蠞{液通過脫水和干燥工序除去固體的表面水分和結(jié)晶水。干燥后的亞硫酸鎂和硫酸鎂經(jīng)   工序內(nèi)對其焙燒，使其分解，可氧化鎂，同時析出二氧化硫。焙燒的溫度對氧化鎂的性質(zhì)影響很大，適合氧化鎂   的焙燒溫度為660~870℃。當(dāng)溫度超過1200℃時，氧化鎂就會被燒結(jié)，不能再作為脫硫劑使用。焙燒爐排氣中的二氧化硫濃度為10~16%，經(jīng)除塵后可以用于制造硫酸，   后的氧化鎂重新循環(huán)用于脫硫。 1、煙氣系統(tǒng)煙氣系統(tǒng)是指包括預(yù)除塵器、旁路、煙氣升溫裝置和煙囪在內(nèi)的若干處理煙氣的體系。在該系統(tǒng)內(nèi)煙氣經(jīng)過除塵降溫處理將從鍋爐出來的煙氣調(diào)整到比較適宜的反應(yīng)條件，同時在設(shè)備出現(xiàn)故障或系統(tǒng)運行不正常時煙氣可從旁路通過，整個電廠系統(tǒng)的正常運行，煙氣升溫的目的是為了降低煙氣的含水率，利于從煙囪排出的煙氣能夠盡快擴(kuò)散。 2、漿液制備系統(tǒng)外購氧化鎂粒徑如果符合脫硫要求，不需要粉碎可以直接進(jìn)入消化裝置制成濃度在15~25%的漿液，然后通過漿液輸送泵送至吸收塔內(nèi)，完成脫硫目的。 3、SO2吸收系統(tǒng)吸收塔是SO2吸收的主要場所，材質(zhì)大都采用普通鋼結(jié)構(gòu)另加層，塔底是漿液池，塔的中間是噴淋層，上面是除霧器。漿液在塔內(nèi)不斷的進(jìn)行循環(huán)，當(dāng)漿液濃度達(dá)到   的程度時就通過漿液輸出泵排到漿液處理系統(tǒng)中去。 4、漿液處理系統(tǒng)從吸收塔內(nèi)出來的漿液主要是亞硫酸鎂和硫酸鎂溶液，在要求對氧化鎂   時   先應(yīng)該將溶液提純，然后進(jìn)行濃縮、干燥，干燥后的亞硫酸鎂在850℃下，存在碳的情況下煅燒重成氧化鎂和二氧化硫，煅燒生成的氧化鎂再返回吸收系統(tǒng)，收集到純度較高的二氧化硫氣體被送入硫酸裝置制硫酸。 二、制七水硫酸鎂該工藝與上述工藝相差不大，只是在脫硫劑漿液的處理方式上有所不同。在脫硫塔內(nèi)二氧化硫和氫氧化鎂反應(yīng)之后生成的亞硫酸鎂進(jìn)入吸收塔底漿液池，由鼓風(fēng)機(jī)往漿液池強(qiáng)制送風(fēng)，氧化成硫酸鎂。含硫酸鎂的水連續(xù)循環(huán)使用于脫硫過程，當(dāng)循環(huán)水中硫酸鎂濃度達(dá)到   條件后由泵打入集水池內(nèi)，接著送至硫酸鎂脫雜系統(tǒng)。脫硫污水經(jīng)脫雜設(shè)備去除雜質(zhì)之后，硫酸鎂溶液經(jīng)濃縮設(shè)備結(jié)晶出七水硫酸鎂。回收的七水硫酸鎂經(jīng)干燥后包裝貯倉，水從七水硫酸鎂（ MgSO4?7H2O）分離回收后輸送到脫硫塔循環(huán)使用。 1、吸收系統(tǒng)為了提高硫酸鎂的純度在吸收塔的漿液槽內(nèi)需要加強(qiáng)制氧化，因此吸收塔的結(jié)構(gòu)與   氧化鎂的塔體結(jié)構(gòu)就有所不同，氧化的同時需要不停的攪拌，動力消耗也會相應(yīng)提高。 2、增加了除雜系統(tǒng)在吸收塔出來的漿液含有很多雜質(zhì)，會影響硫酸鎂的品質(zhì)，因此需要增加除雜系統(tǒng)對硫酸鎂溶液進(jìn)行提純。 3、濃縮系統(tǒng)提純后的硫酸鎂溶液需要進(jìn)行濃縮，將溶液制成的濃溶液，然后再除去多余的水分將硫酸鎂溶液轉(zhuǎn)化成帶七個結(jié)晶水的硫酸鎂，   后可以根據(jù)用戶的不同要求選擇不同的包裝方式進(jìn)行成品處理就可以了。 三、拋棄法很多情況下，用戶企業(yè)自身的實際情況不允許對脫硫副產(chǎn)物進(jìn)行處理，尤其是中小型鍋爐的脫硫，由于規(guī)模小，副產(chǎn)品發(fā)生量也小，大多采用拋棄法。拋棄法的煙氣系統(tǒng)、吸收劑制備系統(tǒng)、SO2吸收系統(tǒng)和煙氣再熱裝置與上面兩種方式基本相同，所不同的是將反應(yīng)后的漿液經(jīng)過固液分離后回收大部分水并將固體拋棄。拋棄法可以減少系統(tǒng)的投資費用，工序也簡單了很多，同時也可以避免設(shè)備結(jié)垢、管路堵塞等一系列問題，后序部分的動力消耗也可以省去，只是脫硫劑的消耗費用較高，廢棄固體處理起來較麻煩，但集中處理后不會造成二次污染。 四、結(jié)論通過上述分析，氧化鎂脫硫是在理論上可行在實際應(yīng)用中充分驗證的一種比較適合新老鍋爐改造的脫硫方式，在部分地區(qū)特別是富產(chǎn)氧化鎂的地區(qū)有著很好的市場前景。由于該方式對脫硫劑循環(huán)使用并且副產(chǎn)物也能夠帶來   的經(jīng)濟(jì)效益，同時又避免了大型濕法的諸多缺點，因此氧化鎂脫硫技術(shù)將會逐步   廣泛的應(yīng)用 脫硫原理： 氧化鎂的脫硫原理與氧化鈣的脫硫原理相近，其都是堿性氧化物與水反應(yīng)生成氫氧化物，再與二氧化硫溶于水生成的亞硫酸溶液進(jìn)行酸堿綜合反應(yīng)，氧化鎂反應(yīng)生成的亞硫酸鎂和硫酸鎂再經(jīng)過回收SO2后進(jìn)行重復(fù)利用或者將其強(qiáng)制氧化全部轉(zhuǎn)化成硫酸鹽制成七水硫酸鎂。 脫硫過程中發(fā)生的主要化學(xué)反應(yīng)有 MgO＋H2O→Mg(OH)2Mg(OH)2＋SO2→MgSO3＋H2OMgSO3＋H2O+SO2→Mg(HSO3)2MgSO3＋1/2O2→MgSO4 氧化鎂   階段發(fā)生的主要反應(yīng)有 MgSO3 →MgO＋SO2MgSO4→MgO＋SO3Mg(HSO3)2→MgO＋H2O＋2SO2SO2＋1/2O2→SO3SO3＋H2O→H2SO4。